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机床设备安装调试中常见典型故障分析及处理
时间:2017-11-01 点击次数:439
  当出现故障时,要运用掌握的理论知识、实践经验,结合安装调整时的实况及记录、设备技术文件资料的数据,进行综合分析。分析时要仔细、全面,对非影响因素逐步排除。故障产生的原因确认要慎重、客观,并结合检查情况,来确定主要原因。现列举几种故障产生的原因:
 
  轴承发热
 
  1、轴瓦与轴颈配合不良,如间隙过小或过大,接触斑点和面积不良等。重新装配,调整轴 瓦和轴颈间的间隙;
 
  2、润滑不良,如油量过少或太多,油质不好,粘度过稠,油液中有水分或溶解有大量空气,进油温度过高等。用规定的润滑油,控制用量;
 
  3、如震动过大、负荷过大、操作不当(未经过从低速到高速,从低负荷到高负荷的过程),轴绕度变形过大,热膨胀造成的影响或轴瓦松动等。按规定进行操作,如轴变形过大,应从新更换轴;
 
  振动
 
  原因有转子动、静不平衡,同轴度调整不良,配合间隙过大,连接不牢固或松动,垫铁未垫实,发生干摩擦、液压油的脉冲流动,管道连接不当,外振源引起等。垫铁未垫实应在试运行前检查清楚,如果是配合不良,应从新调整安装;
 
  噪声和异常声响
 
  由于运动件精度未达到标准,配合件发生相对移动,运动构件与固定件发生碰撞或摩擦,连接件松动或断裂,内部有异物等。此外,如气缸内进入油和水、活塞松动、气缸余隙太小等,介质发生紊流也能发出噪音。气缸内进入油和水用空气吹出,活塞松动、气缸余隙太小应从新调整;
 
  压力异常变化
 
  发生了泄漏,调整装置松动、内部发生了泄漏,出现了堵塞,进油 进水口位置低,吸管过高或存在空气,压缩机排气阀漏气、入口阻 力大,活塞和活塞环泄漏、密封损坏或不当等。清洗设备并更换破损设备零部件;
 
  爬行和冲击
 
  导轨间隙太小,润滑油量太少发生干摩擦,液压油压力低或有泄漏,系统中有空穴现象,操作不当出现液压冲击等 调整导轨间隙,增加润滑油量;
 
  油液产生大量泡沫
 
  油液中如混有大量空气,则会使油液产生泡沫。空气由系统不严密处进入,或由吸油管进入,如吸油管太高,插入液面太浅,进油和回油无隔离板且距离太近;油泵安装位离油液面太高、油的粘度大、吸油管太细、油泵转速过快、滑阀动作速度过快造成过大的真空,使油液中溶解的空气析出等。检查油管有无泄漏,如有泄漏更换油管,调整油管位置。

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